Bedrijfsproces Dumoulin

Eén dieselmotor

Eén dieselmotor (Ruston Horizontal Oil Engine Class 10HR – number 364 283) dreef met behulp van een ingenieus riemenstelsel alle machines aan in de kleitoren en het voorbewerkingsgebouw én de transportband van de kleiputten tot de kleitoren.

De medewerkers

Eén ‘machinist’ was verantwoordelijk voor een zo optimaal mogelijk verloop van het volledige volautomatische proces van voorbereiden en vormen. De snijmachine in het voorbewerkingsgebouw werd bediend door één medewerker, die ook de droogbakken vulde. De overige medewerkers stonden in voor het in- en uitladen van de droogloodsen en-hutten, het in- en uitladen van de ringoven, het stoken van de ringoven en de levering van het afgewerkte product aan de eindverbruikers.

Het transport

Het transport tussen het voorbewerkingsgebouw, de gelijkvloerse drooghutten, de meerlagige bakstenen droogloodsen, de Hoffmann-ringoven en het tasveld gebeurde met behulp van wagentjes aangedreven door tractoren of met kruiwagens met hoge voorkant. De meerlagige bakstenen droogloodsen waren via passerelles verbonden met elkaar en het voorbewerkingsgebouw. Met behulp van een lift kon men de verschillende verdiepingen van de meerlagige bakstenen droogloodsen bedienen.

Klei wordt steen

Overzicht bedrijfsproces

Web

Toelichting bedrijfsproces

1. Opgraven

Wijtschate ligt in het Ieperiaans bekken, dat zich uitstrekt van Zuidwest-Vlaanderen tot Zuidoost-Brabant. De Ieperse klei heeft zeer plastische eigenschappen waardoor ze uitermate geschikt is voor het vervaardigen van dunwandige producten zoals buizen en pannen.
De klei werd met excavateurs (graafmachines) opgegraven uit de kleiputten.

2. Mengen en doseren

In de menginstallatie werd de klei vermengd met magere aarde in een verhouding van drie op één. De verkregen mengeling werd vervolgens over een transportband overgebracht naar de kleitoren.

3. Voorbereiden: kneden, walsen en verkleinen

In de kleitoren werd de mengeling gekneed in de kneedkuip. Eenmaal voldoende gekneed werd de mengeling met behulp van een transportband overgebracht naar het voorbewerkingsgebouw. Hier viel de mengeling in een kollergang, een kuipvormige machine waarin twee molenstenen ronddraaiden over een zeef, die de klei doorheen een zeefvormige bodem perste.

4. Vormen (strengpers) en snijden

De voorbereide klei werd vervolgens door de strengpersmachine gedrukt. Het mondstuk (de matrijs) had de vorm van een cilinder (voor de fabricatie van buizen) of van een balk (voor bakstenen). Het resultaat was een eindeloze streng klei, zoals uit een gehaktmolen. Door in de strengpersmachine doorns voor het mondstuk te plaatsen werd de streng van sparingen (resulterende in een buis of een geperforeerde baksteen) voorzien zonder dat de samenhang van de vormeling verloren ging. De strengpersmachine was uitgerust met een vacuümkamer, waardoor de ingesloten lucht uit de klei werd gehaald. Een snijmachine sneed vervolgens de plakken ter lengte van een buis of een baksteen.

5. Drogen

De vormelingen, ook wel groene stenen of groenlingen genoemd, werden vervolgens gedroogd om het vochtgehalte te verminderen. Het droogproces moet in het begin langzaam verlopen om scheurvorming te voorkomen: doordat het buitenste laagje veel sneller droogt dan het inwendige, zouden er makkelijk scheuren kunnen optreden.
Voor WO I werden de vormelingen uitsluitend gedroogd in de gelijkvloerse drooghutten. Na WO II werden de vormelingen gedroogd in zowel de gelijkvloerse drooghutten als in de twee meerlagige bakstenen droogloodsen.
Het droogproces in de gelijkvloerse drooghutten werd gecontroleerd door de hoeveelheid zon en wind te doseren met behulp van rieten matten. Het droogproces in de meerlagige bakstenen droogloodsen werd gecontroleerd door het bijregelen van de ramen. Ze werden tijdens het droogproces geleidelijk meer en meer opengezet. In deze loodsen waren de vormelingen steeds afgeschermd van de regen, waardoor het droogproces beter kon worden gestuurd.
Afhankelijk van de weersomstandigheden duurde het twee tot drie weken voor de vormelingen hun typische groengrijze kleur hadden en dus voldoende droog waren voor verdere verwerking.

6. Opwarm-, vuur- en afkoelzone

De gedroogde steen was al redelijk stevig, maar hij werd pas echt een baksteen door het bakken in de Hoffmann-ringoven. Het bakken in de Hoffmann-ringoven gebeurde in drie zones: de opwarmzone, de vuurzone en de afkoelzone. Het opwarmen en afkoelen mocht niet te snel gebeuren, anders traden er onherroepelijk scheuren op. In de vuurzone (bij een temperatuur van 900 tot 1 200 °C) vonden tijdens het  sinteren ingewikkelde chemische processen plaats, waarbij nieuwe keramische verbindingen ontstonden die de steen zijn sterkte gaven.

7. Transporteren

De afgekoelde stenen werden uit de Hoffmann-ringoven geladen en op de tasvelden gelegd in afwachting van het transport naar de afnemers.